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飞机起落架、航母主轴、核电站反应堆里的那些命门儿零件，缺了大型模锻压机，根本搞不成。
这东西门槛极高，长期以来全球只有美、俄、法三家能做，关键技术像被上了保险，外面谁也碰不着。
当年我们的工业还在起步，急需突破这道坎，结果两次求助俄罗斯，都被明确回绝，说那类战略装备不出口。
有趣的是，局面后来变了：当初把我们卡脖子的空客、波音，现在反而和国内锻压企业签长期供货合同，买的是起落架、发动机支架这些核心件。
连瑞士利勃海尔、法国赛峰这些顶级供应商，也愿意坐下来谈合作了。
怎么会反转？关键就在中国造出了8万吨级的大模锻压机，一下把美俄法的垄断打破了。
这台“工业大块头”确实名副其实：总高约42米，相当于十三层楼，地下还要下挖15米基础来稳固；整机重达2.2万吨，内部有68个零件单件超过75吨，最重的核心件达450吨。
它不仅体量惊人，精度也很高：锻压过程中的压力误差控制在一吨以内，能把高温坯料压制成形，综合性能超过国外同类装置。
自从2013年投产后，高端锻件市场格局发生了明显变化，以前被少数国家把持的技术，我们开始自己掌控，效率更高、成本也可控。
那些曾经对我们闭关锁国的企业，现在纷纷主动来“搭顺风车”，也算是对国产实力的一种认可。
但别以为这台8万吨的“大玩意儿”是一夜之间造出来的，它背后整整耗费了十年的时间，多少人咬牙坚持才有今天。
2003年我国重启大飞机项目，若没有大吨位压机，像飞机大梁、起落架这样的承力件就无法一次成型，分段焊接根本达不到安全要求。
于是，中国二重接过了这块硬骨头，扛下了技术攻关的任务。
当时我们的基础非常薄弱，顶多只有一台1.2万吨的老旧压机，和国际先进水平还差一大截。
研发过程中问题繁多：核心液压缸既要手工打磨又要机械加工，一个缸就要折腾好几个月；压力控制系统更没有现成方案，团队从零开始攻关，调试了两年才定型。
整整十年，前五年用来论证和优化方案，提前预判并解决了几十个关键难题；后五年集中制造和调试，把每个零件都做到位。
2012年4月的第一次试车就取得了成功，2013年开始投入正式生产使用。
它的最大锻压力能够达到10万吨，直接把俄罗斯7.5万吨的纪录甩在后面，中国在高端锻压领域一跃成为领跑者。
这次能干成，还有一台老设备功不可没：1964年投产的1.2万吨自由锻造水压机，为后来打下了技术基础。
上个世纪五十年代，我们最大的压机不过6000吨，很多大型锻件都得靠进口解决。
那时买东西别提多难受，卖方说涨就涨、说延迟就延迟，还得把我们的设备参数告诉他们，等于把家底给别人看光了。
我们两次向俄罗斯申请购买6000吨以上的设备或技术，都被断然拒绝，没辙，最后只能靠自己干。
负责人沈鸿只读过三年小学，却在延安兵工厂学出了一手机械功夫，没完整图纸就带人画草图、反复试验，他的做法是先把“能不能做出来”解决，再慢慢追求完美。
最难的难题之一是四根核心立柱，每根18米高、重达80吨，当时根本没办法整根锻造成型。
团队干脆先想出了拆分方案：把立柱分成八段的铸钢筒体，用电渣焊接拼接，同时把设备自重从3000吨降到2200吨，制造难度大幅降低。
外面的专家曾经断言“中国做不成”，但团队不服输，从小件练起，一次次试验，终于攻下了技术要点。
1962年6月试车成功，1964年正式投产，这台世界首台全焊结构万吨压机由四万多个零件组成，比美苏同类设备轻800吨，却异常耐用，一干就是60年。
有了这台“老战友”，我们减少了对昂贵进口大型锻件的依赖，也为后来的技术积累埋下了关键火种。
研发更大吨位压机的动力，很大程度上源于“运10”留下的遗憾。
上世纪八十年代我们自主研制的运10试飞成功，令人振奋，但不久就被迫停产，没能投入常态化运营。
其中一个重要原因，就是当时没有超过4万吨的压机，飞机大梁、起落架这些关键部件无法一次成型，拼接件的强度满足不了安全要求。
这件事成了技术界的痛，也倒逼相关部门把大型压机列为重点攻关方向，为后来的8万吨项目奠定了政策和资源支持。
很多参与攻关的工程师都说，一想到运10的教训，就觉得无论多苦多累也要把这事干成，不能再重复失败。
8万吨压机投产后，带动的影响远不止一台设备的领先，整个高端制造链条都随之升级。
在航空方面，C919大飞机超过七成的关键承力锻件都由这台压机一次成型，零件强度、寿命提升，材料利用率提高约20%，零部件也减重了数百公斤。
现在C919订单已突破千架，不仅在国内航线上服役，也开始向国外市场迈步。
国防和舰船领域同样受益匪浅，依托这套锻压技术，我们自主开发出用于航母甲板的专用钢材，屈服强度达到690兆帕，对抗舰载机起降冲击、高温及海水腐蚀能力强，性能可与美国福特级航母用钢相媲美。
鞍钢还配套研发了相关轧制设备，实现了甲板钢从原料到成品的全流程可控，山东舰和福建舰所用材料均为国产，这让中国成为全球第三个掌握该项核心技术的国家。
除此之外，特种合金、高端模具、液压控制等过去依赖进口的关键部件，也实现了本土化生产，一批专精特新的企业迅速成长，中国制造的整体竞争力明显增强。
从1.2万吨压机的艰难突破，到8万吨压机的世界领先，这六十多年的变迁告诉我们一个现实：关键核心技术靠买不来，靠求人不行，唯有自力更生。
面对技术封锁，中国的工业人在压力面前没有退缩，而是从基础抓起，逐项突破，一个一个把难题攻下。
沈鸿和他的团队、二重十年的坚守、鞍钢科研人员的长期投入，这些故事本身就是自主创新的生动注脚。
如今我们已经形成了4万吨、6.5万吨、8万吨三级压机体系，产业链逐步走向可控；更大的12.5万吨级项目也已立项，计划在2026年12月投产，届时将再次刷新全球纪录。
回望来路，那些外部的阻挡反而成为了催化剂，从被拒绝的两次求购到如今的全球领先，中国用事实证明了自我攻关与长期积累的价值。
这股踏实肯干的劲头，不仅展现了中国工业的韧性，也是制造业迈向高质量发展的底气所在。
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